Montage, sécurité et entretien
Le vernis peut être sec au toucher sans supporter le serrage d’un chevalet. De même, une finition isolante peut interrompre un contact électrique que l’on croyait assuré par une pièce métallique. Ces problèmes concernent l’ordre du montage et les interfaces de l’instrument terminé.
Contacts électriques et montage final
La finition peut également interagir avec les éléments électriques de l'instrument. Une peinture ou un vernis isolant appliqué sur une surface destinée à assurer un contact électrique peut empêcher ce contact. C'est notamment le cas lorsque la continuité du blindage dépend du contact entre deux surfaces conductrices ou entre une plaque et un élément relié à la masse. La finition ne doit donc pas être supposée électriquement neutre. Dans Masse et blindage, nous avons décrit le rôle des conducteurs de masse et des revêtements de blindage. Leur implantation doit maintenant tenir compte des traitements de surface.
Un instrument est généralement assemblé une première fois pour contrôler sa géométrie, puis démonté en tout ou en partie avant finition. Après durcissement, les composants doivent pouvoir retrouver leur place sans endommager le revêtement. Les vis, ferrules et inserts peuvent demander une attention particulière, de même que les plaques proches des contours peints. Il faut également éviter que la méthode de montage impose de faire glisser une pièce métallique contre une surface fraîchement terminée. Cette contrainte peut influencer l'ordre d'installation du chevalet, des mécaniques, du jack et de certains éléments d'accastillage.
Une surface peut être sèche au toucher sans avoir atteint ses propriétés finales. Suivant la formulation, le durcissement peut se poursuivre par évaporation de solvants résiduels, réaction chimique, oxydation ou d'autres mécanismes. Les systèmes ne présentent donc pas les mêmes délais avant manipulation, assemblage ou polissage. Cette distinction devient importante lorsqu'une pièce doit être serrée contre une surface finie. Une plaque, une rondelle ou un chevalet installé trop tôt peut laisser une empreinte dans un revêtement qui semble pourtant sec. À l'inverse, certains systèmes industriels permettent des délais très courts grâce à un durcissement contrôlé.
Le procédé retenu doit être compatible avec l’atelier disponible. Les équipements de protection, les dangers des produits et les obligations applicables sont traités séparément dans La sécurité dans l’atelier et L’équipement de finition.
Réparabilité, vieillissement et éprouvette
Si l’instrument doit être régulièrement démonté, prévoyez des fixations accessibles et des zones de contact qui pourront supporter les interventions sans endommager le revêtement. Le comportement esthétique des finitions au vieillissement est traité dans Vieillissement et relic des finitions.
Une finition ne devrait pas être validée uniquement à partir d'un nuancier ou d'une photographie. La couleur finale dépend du matériau, de sa préparation, de son absorption et des différentes couches utilisées. Pour être utile, un échantillon doit donc reproduire autant que possible les conditions du projet réel. Il devrait utiliser la même essence, un débit comparable, une préparation identique et le système complet de finition. Si le corps comporte des collages, une table rapportée, des filets ou des zones de bois de bout visibles, l'échantillon gagne à reproduire ces particularités. Il peut également contenir une petite cavité, un perçage et un bord arrondi afin de vérifier l'accumulation de produit et les changements dimensionnels.
Les informations que le plan doit conserver
| Élément du projet | Conséquence du choix de finition |
|---|---|
| Corps et table | aspect transparent ou opaque, préparation du bois, remplissage des pores |
| Pièces assemblées | visibilité des collages, orientation du fil et compatibilité des surfaces |
| Micros incrustés | jeu périphérique final et épaisseur de finition sur les parois |
| Plaques affleurantes | profondeur de feuillure, jeu et différence éventuelle entre matériaux |
| Perçages et inserts | réduction possible des diamètres utiles, protection ou reprise après finition |
| Jonction corps-manche | contrôle de l'ajustement après finition et éventuel masquage |
| Surfaces de collage | absence de contamination et séquence de fabrication adaptée |
| Filets et incrustations | compatibilité chimique, masquage et visibilité des contours |
| Chanfreins et arrondis | régularité de couverture, préparation et possibilité de polissage |
| Manche et touche | toucher, traitement différencié et ordre de montage des frettes |
| Blindage et masses | préservation des contacts électriques et des surfaces conductrices |
| Cavités internes | accessibilité et nécessité éventuelle d'un traitement avant fermeture |
| Assemblage final | durée de durcissement, montage sans dégradation et accès aux fixations |
Pour intégrer correctement la finition à un projet, je procéderais ainsi :
- définir l'aspect final recherché : opaque, transparent, naturel, brillant, satiné ou mat ;
- identifier les matériaux visibles et les particularités de leurs surfaces ;
- choisir une famille de finition compatible avec l'esthétique, l'utilisation et les moyens de fabrication ;
- sélectionner le système complet de produits, et non uniquement sa dernière couche ;
- vérifier les contraintes sanitaires et les conditions d'application ;
- identifier les surfaces qui recevront un film et celles qui devront rester sans finition ;
- relever les interfaces dont les dimensions peuvent être modifiées par le revêtement ;
- intégrer les jeux nécessaires aux pièces ajustées ou affleurantes ;
- dessiner les filets, incrustations, masquages et séparations entre traitements ;
- vérifier l'accessibilité des cavités et des surfaces difficiles à terminer ;
- prévoir la séquence de collage, d'usinage, de finition et d'assemblage ;
- réaliser un échantillon représentatif afin de valider l'aspect et les dimensions finales ;
- adapter les cotes ou le procédé si les résultats diffèrent des prévisions ;
- conserver les références des produits et les données de mise en œuvre dans le dossier de fabrication.